MRPとは? 製造業の効率化を実現する生産管理手法の全貌

製造業において頻繁に出る単語で【MRP】という言葉があります。

このMRPという手法、もしくは考え方は常に物質的なコストを伴う製造業にはとても重要なものとなります。

今回はMRPとは何か、その機能と製造業への影響について詳しく解説します。

生産管理手法としてのMRPの重要性とその効果的な活用方法を探っていきましょう。

MRPとは？ 生産管理手法の基本

MRP（資材所要量計画）は、生産管理の効率化を目指す重要な手法として日本では1970年代後半に広まりました。

製造業においては、生産計画に基づき必要な資材の数を計算し、その購入時期を決定します。

この資材＝在庫の管理がとても重要で、これらのやり方の良し悪しは直接利益に影響を及ぼします。

在庫が多すぎると管理のための倉庫コストや人員コストが増大し、逆に少なすぎると適切に製品をつくれなかったり出荷できないという事態が発生するからです。

その為必要となった素材を、適切なタイミングで、適切な分量で持つことが製造業には常に求められます。

• なにが
• いつ
• どのくらい

こういった要件を確認しながら、生産に必要な部材とそれを調達するまでにかかるリードタイムを明確にすることで、生産管理の効率化を実現します。

MRPは上記を円滑に運用する生産管理の一部として、またはERP（Enterprise Resource Planning）システムの一部として広く利用されています。

MRPの期限と変遷

MRPの起源とその発展について詳しく説明します。

MRPは、1960年代に一部の米国大手企業が始めた資材発注管理システムです。1970年代に初めに体系化され、その後日本へ伝わります。

このシステムは、前述した通り製造業における生産計画と在庫管理を効率化するために開発されました。

MRPは、製品の製造に必要な部品と材料の所要量を計算し、それに基づいて発注を行います。

これにより、適切な時期に適切な量の部品と材料が利用可能になり、生産の遅延や在庫の過剰を防ぐことができます。

MRPは、その後も進化を続け、設備や人材、資本などの資源まで管理対象を広げました。こうして企業全体のリソース管理が可能になり、さらなる効率化と生産性の向上が図られます。

さらに、MRPはERP（Enterprise Resource Planning）の起源ともなりました。

ERPは、製造業における資材管理で生産を計画する手法であるMRPを発展させ、会計や在庫、資産等の管理を一元化するシステムとなりました。

これにより、企業全体の業務プロセスが統合され、情報の共有と意思決定の迅速化が可能になり、より無駄のない洗練された企業経営が可能になりました。

MRPとERPの発展は、製造業における生産管理とリソース管理の最適化に大きく貢献し、現代の製造業における重要な役割を果たしています。

MRPシステムとERPソフトウェアの違い

MRPシステムとERPソフトウェアは、それぞれ異なる目的と機能を持つ業務システムです。

成り立ちはMRPの方が先となりましたが、現在の基板サイズはERPの方が大きくなっています。その違いは下記のようになります。

MRPシステムは、生産管理を対象としたシステムで、前述に紹介したような部材の仕入れ量の計算や在庫管理などの機能を持ちます。

これにより、生産管理を合理化し、自動化することが可能となります。

一方、ERPソフトウェアは、企業全体の業務をカバーし、データを統合することができます。

これにより、企業全体の情報を一元管理し、より適切な経営判断を行うことが可能となります。

これらのシステムは、それぞれ異なる特性と利点を持つため、企業のニーズに応じて適切に選択し、活用することが重要です。

イメージとしてはERPという大きな業務管理の枠組みの中にMRPという資材・生産管理システムが含まれている場合がある。

と考えることができるとよいでしょう。

MRPから発展していったERPですが、その目的は立場を変えそれぞれ実装されているのです。